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焊缝的常见缺陷及形成原因(二)

二、气孔
在焊接过程中,因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴。其产生的原因是:
1、焊条、焊剂烘干不够。
2、焊接工艺不够稳定,电弧电压偏高,电弧过长,焊速过快和电流过小。
3、填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。
4、未采用后退法熔化引弧点。
5、预热温度过低。
6、未将引弧和熄弧的位置错开。
7、焊接区保护不良,熔他面积过大。
8、交流电源易出现气孔,直流反接的气孔倾向最小。
三、焊瘤
在焊接过程中,熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上所形成的金属瘤,它改变了焊缝的横截面,对动载不利。其产生的原因是:
1、电弧过长、底层施焊电流过大。
2、立焊时电流过大、运条摆不当。
3、焊缝装配间隙过大。
四、弧坑
焊缝在收尾处有明显的缺肉和凹陷。其产生的原因是:
1、焊接收弧时操作不当,熄弧时间过短。
2、自动焊时送丝与电源同时切断,没有先停丝再断电。
五、咬边
电弧将焊缝边缘的母材焙化后,没有得到焊缝金属的补充而留下缺口。咬边削弱了接头的受力截面,使接头强度降低,造成应力集中,使可能在咬边处导致破坏。其产生的原因是:
1、电流过大,电弧过长、运条速度不当、电弧热量过高。
2、埋弧焊的电压过低、焊速过高。
3、焊条、焊丝的倾斜角度不正确。
六、夹渣
在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物。夹渣对力学性能有影响,影响程度与夹渣的数量和形状有关。其产生的原因是:
1、多层焊时每层焊渣未清除干净。
2、焊件上留有厚锈。
3、焊条药皮的物理性能不当。
4、焊层形状不良、坡口角度设计不当。
5、焊缝的熔宽与熔深之比过小、咬边过深。
6、电流过小,焊速过快,焊渣来不及浮起。
七、未焊透
母材之间或母材与熔敷金属之间存在局部未熔合现象。它一般存在于单面焊的焊缝根部,对应力集中很敏感,对强度、疲劳等性能影响较大。其产生的原因是:
1、坡口设计不良,角度小、钝边大、间隙小。
2、焊条、焊丝角度不正确。
3、电流过小、电压过低、焊速过快、电弧过长、有磁偏吹等。
4、焊件有厚锈,未清除干净。
5、埋弧自动焊时的焊偏。

 
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